在塑膠模具的設(shè)計制造過程中，表面不同的溫度會對注塑件千萬極大的影響，如何使模具表面保持恒溫的問題就一直困擾著人們，尤其是對于復雜結(jié)構(gòu)的模具。3D打印制造的模具隨行冷卻技術(shù) ，完美解決了這個問題。

在注塑成型中，成品的冷卻時間在注塑生產(chǎn)周期的占比高達70%，主要原因是：在傳統(tǒng)的模具制造中，溫度控制或冷卻水路只能在直線上鉆孔。關(guān)鍵熱點通常不在冷卻熱量傳播的范圍之內(nèi), 因此無法有效冷卻。

為了使溫度保持恒定，制造商們先后使用了隔板、散熱器、散熱管等；還嘗試將塊狀物層壓在一起，并在模具上加裝結(jié)構(gòu)復雜的鉆孔裝置。如何快速低成本地完成制造又成了一大難題。

美國麻省理工學院Sachs教授于1997年首次提出“注塑模具隨形冷卻技術(shù)”概念，設(shè)計出與部件輪廓一致的冷卻通道被認為是控制注塑制模溫度的最佳解決方案。然而隨形冷卻增加了模具制造的設(shè)計難度及制造復雜度，使得大部分傳統(tǒng)制造商都對其望而卻步。

3D打印技術(shù)作為智能制造的代表制造技術(shù)，近年來在我國制造業(yè)中得到了廣泛運用，使用直接金屬激光燒結(jié) (DMLS) 技術(shù)，可以在生產(chǎn)過程中將優(yōu)化的隨形冷卻水路集成到模具當中。確保散熱更快、更均勻，可以降低模具中的熱應力并延長模具使用壽命。塑料產(chǎn)品質(zhì)量和零部件的尺寸精度也得到了提高，同時減少了翹曲變形。

此外，3D打印技術(shù)在成形復雜結(jié)構(gòu)方面的優(yōu)勢，擺脫了傳統(tǒng)機加工的成形限制，讓復雜結(jié)構(gòu)的隨形冷卻流道（隨形水道），從設(shè)計變成現(xiàn)實。該工藝還可大幅縮短注塑模具的生產(chǎn)周期。

利用激光燒結(jié)來進行電子化制造，在許多不同的工業(yè)已經(jīng)成為可行的方案。需要強調(diào)的重點是，該技術(shù)不僅在快速成型環(huán)境里可行，而且在多品種的復雜產(chǎn)品的一系列生產(chǎn)中也是可行的。

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